节能环保减排已经成为当下各行各业的要求了，工程机械行业力行节能减排已经成为了发展必然要求，卡特彼勒最近新研发的“再制造”技术受到了行业的称赞和推崇。
在一个很小的展台上，几款型号相同的机械部件并排而立，只不过彼此的新旧程度不同，最右边的可以明显发现磨损破裂的痕迹，而最左边的则是完好无损。其实，这是卡特彼勒在展示其神奇的“再制造”技术。
神奇的“再制造”技术
对于许多非业内人士，经常会误认为所谓的“再制造”技术只是给翻修加上了一个唬人的“噱头”，并没有什么大不了，但事实上，这两者之间有着天壤之别：“再制造”技术能够将一款接近报废的零部件重新打造成一款“全新”的部件。所谓“全新”是指，无论各项性能、技术指标、甚至是使用寿命，经过“再制造”的产品都与真正的新产品几乎没有任何差别，这是任何普通翻修都无法做到的。
“再制造”要经历一套非常复杂的流程，在最初的产品设计阶段就要考虑到将来回收的问题，对零部件进行一些特殊处理;在回收环节，首先部件在入厂检验之后会被拆解成最小的零件个体，接着进入多轮清洗环节，以洗去油漆、油污和腐蚀;清洗完之后零件会被再次检验，之后送至修复区按同类新件规范进行修复;最后，经检验完全合格的零部件被重新用于组装成一个再制造产品。和普通翻修不同的是，这个焕然一新的产品会生成一个和原来完全不同的产品标识号和产品序列号。
再制造技术的好处显而易见，让原有部件“重生”意味着大大节约了制造成本，使用卡特彼勒的“再制造”技术复原的新品可以比完全生产一款新产品节约70%的原料，60%的能源消耗和50%的制造成本，并且它几乎不产生固体废物，还能将大气污染物排放量降低80%以上。
早在30多年前，卡特彼勒就已经开始“再制造”技术的研发工作。10年前，随着环保理念在全球范围内的广泛普及，卡特彼勒重新审视了自身的“再制造”业务，并将其列为公司的核心业务，加大力度推广。
2004年短短一年时间里，卡特彼勒就完成了对应该Wealdstone工程公司等三家从事再制造相关业务公司的收购;2006年，卡特彼勒收购了北美最大的铁路设备再制造企业ProgressRail;2007年，凭借对FPP和IFS公司部分资产收购，卡特彼勒成为北美领先的柴油发动机再制造商。
伴随着这些收购，卡特彼勒“再制造”技术的应用范围也不断扩大，10年来，“再制造”业务收入增长了4倍。如今，卡特彼勒在全球8个国家拥有19家工厂，4000名员工从事“再制造”业务。仅2010年，卡特彼勒就循环利用1.3亿磅的报废钢材，20万磅纸板以及340万磅木质材料，回收并制造200万件的“再制造”产品。
在许多国人的认知里，让产品自然报废，而后消费者来购买新的产品，这样会带来更高的利润，何苦还要花如此多的心思来搞“再制造”呢?
“其实这是两种完全不同的逻辑，卡特彼勒的价值观是坚持产品的持久和耐用，"再制造"技术正是基于这样的价值理念才产生的。”利星行机械集团CEO傅耀生说，利星行机械是卡特彼勒在国内最大的分销商。
“再制造”竞争力
当然，“再制造”带来的除了环境效益之外，更造就了卡特彼勒独一无二的核心竞争力。
从纯技术角度上讲，“再制造”的技术门槛很高，复杂的清洗和修复都需要非常专业的设备，这本身就是一笔不小的投资，另外，零部件的修复就如同一台精密的医学手术，卡特彼勒已经将其中不同缺陷和磨损的修复及加工流程和技术申请了专利。、
卡特彼勒的“再制造”技术也使业内的竞争对手们眼红不已，他们也纷纷推出了类似的产品，但在技术上目前还远远无法与卡特彼勒相比。据了解，一般的再制造企业只能从旧件中利用40%的原材料，而卡特彼勒可以再利用旧件中60%—70%的零件。
在技术之外，“再制造”业务也对整个企业的供应链体系也有着相当高的要求。“再制造”业务之所以能够长久推行下去，是因为它的确能够给卡特彼勒带来商业上的正向收益，但是要实现这一点却并不容易。单个部件的再制造等同于定制，并不能实现盈利，只有在足够规模的产品回收量之下，才能真正降低成本。
