今年，湘电股份电机事业部按照“保交付、控成本，提产能，抓落实”工作思路，针对工作过程中存在的“七大浪费”等问题，综合采取多种措施，下大力气盘活内部资源，带动了事业部整体工作效率提升。
优化工艺 工作效率有提高
以优化工艺为抓手，降低生产成本。事业部针对生产过程中出现的难点堵点，确立了多项工艺改进，按照整合资源、各个击破的原则，紧贴现场，取得良好成效。
模具车间充分发挥数控集群优势，提高精、尖设备利用率，拓展高附加值的对外加工业务。在6.45MW电机大型吊具加工中，他们攻克无大型龙门锯床和直接气割无法割透的“瓶颈”，改进锻件坯料开粗加工工艺，由单一的“铣碎”加工改为“镗铣缺口、后用气割”方式，节约了大量的刀具成本和人工成本，降低了设备能耗，效率提升3倍以上。
因地制宜 闲置设备用到位
对设备修旧利废重复使用，在满足生产需求的同时，也减少了费用支出，是事业部提高降本增效成效的又一做法。
今年，风力发电机生产压头，为了加快生产进度，事业部深挖内部潜力，盘活自身设备，把所有风力发电机汇流环的外协加工改为自制。修理车间承担这一任务后，成立项目组，改进相关设备，对人员进行技能培训，经过一段时间的实践，工作效率明显提升，产能由每月8-9台增至20台，保证了风电生产的顺畅进行。
横向对标 持续改进出成效
8月2日，中型车间金工线来了一位“大咖”——公司“十佳班长”、事业部首席铣操作师、大电机车间镗铣班长吴满明，把脉三台龙门铣床，这是事业部实行横向对标、打造标杆的一个缩影。
中型车间新设备新员工较多，在与兄弟车间大电机车间进行对标时，发现同型号的三台数控铣床工效与大电机车间相差比较大，为了最大限度提高效率，车间采取请进来的办法，特地邀请吴满明进行生产现场手把手地施教和指导，“机座太高，上平面加工时，振动太大，我们是用一套简易的螺杆锁紧工装，你们也可以采用类似方法”，吴满明给出了他的建议。中型车间迅速行动，抓住刀具改进和优秀操作法推广两个关键，工作效率由以前一天加工2台机座平面，提高到现在每天可以加工4台。此举，同样推广到了单杆镗等7台大设备上，使金工线设备使用效率提升了120%。
(本文来自湘电集团)
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